Während des Optimierungsprozesses des Rotorprofils nutzte das technische Team die leistungsstarken Funktionen der CAD-Technologie und führte während des Komprimierungsprozesses durch dreidimensionale Modellierung und Simulation eine ausführliche und detaillierte Untersuchung des Gaszustands durch. Sie stellten fest, dass traditionelle Profile in bestimmten Bereichen Probleme mit einem schlechten Gasfluss und einem hohen Reibungsbeständigkeit aufweisen, was direkt zu einem erhöhten Druckverlust und einem raschen Anstieg der Temperatur führt. Um dieses Problem zu lösen, versuchten die Teammitglieder die Kurvenparameter und -winkel des Profils wiederholt und stellten ständig ein neues, glatteres Profil. Dieses Profil kann das Gas so führen, dass er während des Kompressionsprozesses reibungslos mit minimalem Widerstand passt, wodurch unnötige Reibung und Turbulenzen effektiv verringert werden, wodurch der Druckverlust signifikant verringert und die Kompressionseffizienz verbessert wird.
Im Vergleich zur Optimierung des Rotorprofils ist die Einstellung der Kompressionshöhlengeometrie auch voller Herausforderungen und Chancen. Das technische Team weiß, dass die Durchflussmerkmale von Gas in der Kompressionskammer einen entscheidenden Einfluss auf die Kompressionseffizienz und die Temperaturkontrolle haben. Daher verwendeten sie die CAE-Technologie, um eine detaillierte Fluiddynamikanalyse durchzuführen, und fanden die optimale Designlösung, indem sie den Einfluss von Kompressionskammern verschiedener Formen und Größen auf den Gasfluss simuliert. Die angepasste Form der Kompressionskammer ist vernünftiger, um sicherzustellen, dass das Gas gleichmäßig verteilt und während des Kompressionsprozesses einer gleichmäßigen Kompressionskraft ausgesetzt ist, wodurch die Erzeugung lokaler Überhitzungs- und Hochdruckbereiche vermieden wird. Diese Optimierung verbessert nicht nur die Kompressionseffizienz, sondern steuert auch den Temperaturanstieg während des Kompressionsprozesses effektiv, die Lebensdauer der Geräte und die Reduzierung der Wartungskosten.
Unter strengen Tests im Labor die optimierten Schraubenkompressor hat beeindruckende hohe Effizienz- und Energieeinsparungsergebnisse gezeigt. Die signifikante Verringerung des Druckverlusts und die wirksame Kontrolle des Temperaturanstiegs ermöglichen es dem Gerät, unter denselben Arbeitsbedingungen mehr komprimierte Luft auszugeben oder weniger Energie zu verbrauchen, während die gleiche Menge Druckluft ausgegeben wird. Diese Leistung bringt dem Unternehmen nicht nur erhebliche wirtschaftliche Vorteile, sondern leistet auch einen positiven Beitrag zur Förderung der grünen Fertigung und der nachhaltigen Entwicklung.
Neben hoher Effizienz und Energieeinsparung weist der optimierte Schraubkompressor auch eine stabilere Betriebsleistung auf. Aufgrund des verringerten Widerstands gegen Gasfluss und Temperaturschwankungen werden die Vibration und das Rauschen von Geräten erheblich reduziert, wodurch eine ruhigere und komfortablere Arbeitsumgebung für die Betreiber geschaffen wird. Gleichzeitig verbessert die Anwendung hochwertiger Lager und Versiegelungen die Versiegelungsleistung und die Anti-Wear-Fähigkeiten der Ausrüstung und sorgt für den langfristigen stabilen Betrieb der Geräte unter harten Arbeitsbedingungen. Diese Stabilität und Zuverlässigkeit senkt nicht nur die Ausfallraten und Wartungskosten für Geräte, sondern verbessert auch die Produktionseffizienz und die Kundenzufriedenheit des Unternehmens.
